SHINI RUSSIA полностью автоматизировала подачу полимеров на заводе КЭАЗ

Инженеры компании SHINI RUSSIA (г. Москва, ГК EASTEX GROUP) в мае 2026 года успешно провели второй этап оснащения цеха по изготовлению распределительных щитов OptiBox Pro на Курском электроаппаратном заводе (КЭАЗ). Сумма инвестиций не сообщается.

Ранее, в 2025 году, на предприятии была с нуля запущена новая роботизированная производственная линия на базе горизонтальных термопластавтоматов (ТПА) компании HMD (HWAMDA), периферии производства SHINI.

Продолжением этого проекта стала полная автоматизация подачи полимеров, которая до модернизации выполнялась вручную, а параметры сушки требовали постоянного контроля операторов, что создавало риски для качества продукции. Автоматизация этапа подготовки сырья позволила полностью стабилизировать технологический процесс, снизить нагрузку на персонал и свести к нулю внутренний брак.

Устройство новой системы автоматизации

Специалисты SHINI RUSSIA для автоматизации производственного цикла произвели монтаж централизованной системы транспортировки и подготовки сырья. Все узлы комплекса были объединены в единую систему под управлением шкафа автоматики на базе контроллера Siemens. Пусконаладочные работы были произведены в три этапа:

Этап 1. Прием сырья и организация буферного хранения

Логистика цеха литья адаптирована под текущий формат поставки полимеров в мешках с перспективой быстрого перехода на биг-бэги в будущем. Для хранения трех основных видов используемых материалов — поликарбоната (ПК), АБС-пластика и полистирола (ПС) — были смонтированы три силоса из нержавеющей стали объемом 24 и 6 м³, а также универсальная станция растаривания мешков весом 25 кг и биг-бегов весом до 2000 кг.

• Оптимизация ручного труда. Персонал вскрывает мешки на станции растаривания. Далее автоматическая система подачи мощным потоком воздуха всего за 15 сек поднимает материал с земли напрямую в силос. Это полностью избавляет рабочих от необходимости разносить тяжелые мешки по цеху к каждой машине. Материал надежно хранится в виде готового запаса, обеспечивая непрерывную работу цеха.
• Автоматическая логистика. От силосной группы до производственной зоны была проложена единая технологическая трасса из нержавеющих труб для транспортировки материала и создания вакуума. По этой магистрали полимеры поступают на участок подготовки в автоматическом режиме. Интеллектуальная система непрерывно отслеживает уровень сырья в осушителях: как только объем материала снижается, автоматика мгновенно реагирует и самостоятельно загружает необходимую порцию гранул из нужного силоса.

Этап 2. Комплексное осушение и подготовка полимеров

Предприятие работает с материалами разной степени гигроскопичности (ПК, АБС и ПС). Поэтому для подготовки сырья были установлены независимые сушильные системы, в состав которых вошли осушители гигроскопичного сырья «2 в 1».

• Исключение брака. Интегрированное решение обеспечивает глубокое и равномерное удаление влаги в замкнутом контуре сухим воздухом. Это полностью решает проблему появления внутренних пустот или хрупкости готовых деталей, сводя к нулю риски технологического брака.
• Гибкая переналадка без простоев. Использование независимых модулей вместо одной общей сушилки минимизирует риск смешивания или перегрева материалов с разными температурными режимами. Система позволяет запускать процессы параллельно. Например, пока в одном модуле осушается поликарбонат, второй подготавливает АБС-пластик, а третий в это время очищается и перенастраивается под другой цвет или марку полистирола. Это обеспечивает непрерывность производственного цикла и исключает простои ТПА из-за нехватки материала.
• Энергоэффективность. Высокий экономический эффект достигается за счет адресного (точечного) управления нагревом каждого бункера. Система подготавливает строго тот объем материала, который необходим под текущий тираж, устраняя нецелевой расход электроэнергии.

Этап 3. Централизованная подача сырья на ТПА

После осушения подготовленный материал распределяется по потребителям. Подача организована следующим образом:

• Через ручной стол распределения сырья задается направление потоков полимеров к нужным станкам.
• Вакуумные насосы Рутса с централизованным фильтром создают необходимое глубокое разрежение в вакуумной магистрали для транспортировки больших объемов сырья на значительные расстояния и высоту. При этом конструкция роторов Рутса полностью исключает перетирание гранул в полимерную пыль и образование «ангельского волоса», забивающего фильтры.
• Из осушителей подготовленное сырье автоматически затягивается в вакуумную магистраль и направляется прямо к ТПА. В процессе подачи, перед самым входом в материальный цилиндр станков, к полимеру автоматически подмешивается краситель. За это отвечают установленные на ТПА дозаторы красителя, которые обеспечивают точное и равномерное окрашивание массы прямо в потоке перед литьем.
• Согласно техническому заданию заказчика, специалисты SHINI RUSSIA успешно ввели в эксплуатацию 15 новых термопластавтоматов, оперативно подключив центральную загрузочную систему к 13 ключевым машинам цеха.

Итоги автоматизации литьевого участка

После модернизации вся цепочка, от забора материала со станции растаривания до финальной подачи готовой смеси в литьевую машину, работает на КЭАЗ как единый автоматизированный комплекс под управлением контроллера Siemens.

Модернизация позволила предприятию полностью уйти от ручного труда при загрузке оборудования сырьем, исключить человеческий фактор и обеспечить стабильно высокое качество выпускаемой продукции.

Централизованная система загрузки полимеров спроектирована с запасом по мощности и производительности. Это гарантирует клиенту легкое масштабирование производства, так как при необходимости оставшиеся две машины цеха, а также новые ТПА будущих очередей могут быть оперативно подключены к созданной автоматической магистрали без остановки основных технологических процессов.