«Рециклен» определила точки роста для вторичной переработки полимеров

Группа компаний «Рециклен» (г. Малоярославец, Калужская обл.) определила три практических направления, на которых переработчик и производитель вторичного полимерного сырья сможет сократить себестоимость и повысить прибыль.

«Мы позиционируем себя как открытую компанию. В нашем бизнесе это редкость. Мы много общаемся с переработчиками отходов пластмасс и производителями вторичной гранулы по всей стране, делимся цифрами, ошибками, решениями. И снова и снова вижу одну и ту же картину: главная точка роста — это не всегда новый станок, не суперсырьё и даже не субсидия. Главная точка роста — это учёт», — говорит Никита Родин, совладелец ГК «Рециклен».

Первая точка роста: ERP-система для переработчиков

По оценке специалистов компании, большинство потерь на заводах по переработке отходов пластмасс можно сократить, решив задачи в контроле ключевых параметров, например: в процентах потерь на каждой операции; в разнице между закупленным сырьём и гранулой; в план/факте производственных заданий; в процентах ФОТ на тонну готовой продукции; в сверхнормативных простоях; а также в «чуть-чуть недогруженном» оборудовании и многие-многие другие параметры.

Пока у компании нет точного учёта по этим параметрам в разрезе времени, смен, участков, заказов — у неё нет бизнеса, у неё есть большой, шумный, дорогой «гараж». Там вроде бы что‑то делается, но где теряются деньги — никто не может показать пальцем. Ключевое правило бизнеса: «то, что мы не измеряем, мы не контролируем». А то, что мы не контролируем, рано или поздно приводит к убыткам и, в конечной точке, к банкротству. Поэтому одна из главных точек роста — внедрение прозрачного учёта и управленческой отчётности, заточенной именно под переработку полимеров, — отмечают в ГК «Рециклен».

С этой целью в ГК «Рециклен» разработали собственноручно ERP-систему «Управленческий учет» (Enterprise Resource Planning, система планирования ресурсов предприятия, СПР), которая эффективно оптимизирует производство и способствует достижению высоких результатов у переработчиков отходов пластмасс.

Вторая точка роста: вооружение цеха

Сегодня производственный парк у большинства переработчиков вторичного сырья состоит из оборудования различных производителей, например, китайский шредер, турецкая или китайская моечная линия, российский или самодельный агломератор, а также «no-name» гранулятор, плюс десятки доработок на месте.

«Каждый станок — со своим характером, своими запчастями, своим сервисом, своим софтом. Пока всё работает, кажется, что схема „взяли подешевле тут, сэкономили что-то там“ себя оправдывает. Но реальная цена такого „зоопарка“ раскрывается в кризисных ситуациях. Вылетел подшипник или шнек на одном агрегате — и половина линии встаёт.

Нужной запчасти нет в стране. Сервисник одного производителя не берётся за соседнюю машину. Линия не управляется как единая система — только как набор отдельных питомцев, каждый со своим характером. В результате дешёвые станки оказываются очень дорогими. Дорогими по простоям, по нервам, по потерянным клиентам и по репутации», — поясняют в «Рециклен».

Компания в 2015 году пошла другим путём, став делать собственное оборудование и переходить к конфигурации «линия от одного производителя». В результате каждый узел оборудования хорошо изучен, поддерживается склад критичных запчастей, понимая, как станок поведёт себя на конкретном потоке сырья, что также помогает обучать персонал «под ключ».

«Когда у вас оборудование от единого вендора, меняется всё. Сокращается время простоя при поломках — вы точно знаете, где взять запчасть и кто её поставит. Проще стандартизировать процессы и обучение. Легче считать экономику и анализировать данные, потому что вы работаете с линией, а не с разрозненным „зоопарком“. Повышается предсказуемость качества продукта, а это уже другие цены, другие клиенты и другие контракты. Да, это инвестиции. Но это инвестиции не в железо ради железа, а в управляемость, стабильность и маржинальность. Мы сами прошли этот путь, поэтому сегодня можем брать на себя проекты „завод под ключ“ — от проектирования и комплектации до пуска и сервисной поддержки», — добавили в «Рециклен».

Практический вывод: одна из самых сильных точек роста — это планомерный выход из смешанного парка оборудования различных производителей к унифицированной производственной платформе.

Третья точка роста: управление расходниками и производственными запасами

Каждый переработчик вторичного сырья знает, что производственная линия не сможет долго работать без расходников, фильтров, сеток, шнеков, ножей, подшипников и прочих расходных материалов.

«В реальности мы постоянно видим две крайности. Первая — „склад на всякий случай“: всё забито, мёртвые деньги лежат в металле и резине, половина позиций не двигается годами. Вторая — „жёсткая оптимизация“: склад пустой, а любая поломка парализует производство, потому что нужной детали нет, сроки поставки плавают, клиенты начинают нервничать», — поясняют в «Рециклен».

Цена простоя производственной линии — это не только зарплата смены и электричество. Это сорванные сроки, недовольный заказчик, потеря доверия, а иногда — потеря контракта на годы вперёд.

По опыту специалистов компании, нельзя обойтись без планирования потребности в расходниках на 3, 6, 9, 12 месяцев с учётом реальных нагрузок и сезонности, а также без связки учёта расходников с системой управления производством и финансами. Необходимы понятные регламенты списания и работа с поставщиком, который понимает технологию переработки, а не просто «продаёт железки по прайсу».

«Мы решали эту задачу у себя так: привязали расходники к конкретным узлам и линиям, чтобы видеть, где и что „горит“ чаще всего, и разработали собственную линейку расходных материалов — от шнеков до фильтров. То есть мы не просто доставляем коробки, мы понимаем, как конкретная деталь влияет на надёжность линии, на качество гранулы и на себестоимость. И это тоже отдельное, монетизируемое направление бизнеса», — говорит Никита Родин, совладелец ГК «Рециклен».

По мнению «Рециклен», точки роста переработчика отходов пластмасс сегодня — это очень конкретные практики: видеть свое производство через цифры, а не через ощущение «вроде нормально»; переводить цех из зверинца разных станков в понятную, унифицированную систему; управлять расходниками и запасами так, чтобы оборудование работало, а финансовые ресурсы не застывали на складе и не сокращались в простоях.

Компания прошла путь от классического перерабатывающего завода с хаотичным парком оборудования до предприятия, которое разрабатывает и производит оборудование для собственного производства и может отвечать за результат.

«Поэтому я говорю не „вам надо“, а „вот что у нас сработало“. У нас есть три направления, которые мы развиваем и в которых можем быть вам полезны. Первое — IT‑решение для учета и управленческой отчетности, заточенное под переработку полимеров. Второе — проекты „завод под ключ“ на нашем оборудовании, уже обкатанном в реальной эксплуатации. Третье — снабжение предприятий расходниками с пониманием технологии, а не просто по прайс‑листу», — резюмировал совладелец ГК «Рециклен».

Группа компаний «Рециклен» готова делиться опытом на примере реализованных проектов, цифрами и ошибками, которые помогут сэкономить переработчикам время и средства, а также создавать сильные, живые проекты в переработке отходов пластмасс.