«Нижнекамскнефтехим» повысил надежность и увеличил межремонтный интервал

Завод «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ, входит в СИБУР) 15 декабря завершил плановые капитальные ремонты, которые позволят повысить надежность производств полимеров, оптимизировать ремонтные программы и обеспечить увеличение выпуска продукции за счет перевода завода бутилового каучука и этилена (С2) на увеличенный межремонтный интервал (УМИ), сообщила пресс-служба СИБУРа.

В период с марта по ноябрь 2025 года на «Нижнекамскнефтехиме» было проведено 46 ремонтов. В ремонтной кампании было задействовано свыше 4600 человек, включая 2800 представителей подрядных организаций и 1800 сотрудников «Нижнекамскнефтехима».

В ходе выполнения работ экспертную поддержку оказывали специалисты предприятий «СИБУР Химпром», «СИБУР Нефтехим», а также Центра остановочных ремонтов функции эффективности производства (ФЭП) СИБУРа. Объем выполненных в рамках ремонтной кампании работ масштабнее по сравнению с прошлым годом на 50%.

«Особенность остановочного ремонта этого года — в расширенном фронте работ. Это связано с переходом части производств на новый цикл обслуживания — проведение остановочного ремонта один раз в два года. Данное мероприятие способствует увеличению объемов производства и снижению негативного воздействия на окружающую среду. Такой эффект достигается за счет уменьшения количества остановок и пусков оборудования, а также сокращения работ по подготовке оборудования к ремонту», — отметил Артур Гиззатуллин, первый заместитель генерального директора — главный инженер «Нижнекамскнефтехима».

В этом году на заводе бутилового каучука были проведены работы по увеличению межремонтного интервала до двух лет. Ремонт включал в себя замену ключевых теплообменных аппаратов, а также проведение крупномасштабных диагностических работ, что позволило повысить надежность оборудования и уменьшить расход энергоресурсов. Следующий остановочный ремонт на заводе бутилкаучуков будет проведен в 2027 году.

На заводе бутилкаучука также была отремонтирована турбина иностранного производства на производстве дегидрирования бутана. Подготовительные работы и экспертиза работоспособности турбины заняли около двух месяцев. Ремонт впервые был произведен без поддержки лицензиара, с опорой на собственные компетенции сотрудников предприятия при участии подрядчика из России. Следующий ремонт турбины будет проведен через пять лет.

Ремонтная кампания также коснулась установки по выпуску этилена (С2), установленной в 1976 году. В 2023 году производство этилена было переведено на УМИ-2, и в этом году на установке впервые за два года был проведен остановочный ремонт. Следующий остановочный ремонт будет проведен в 2027 году. На некоторых производствах был реализован комплекс проектов, уникальных по своему масштабу и сложности.

Так, на заводе органического синтеза, производстве этилбензола и стирола впервые была проведена замена змеевиков на двух пароперегревательных печах. Это потребовало применения специальных технологий и мер безопасности, так как змеевики функционируют в агрессивных условиях: под высоким давлением и температурой свыше 600 градусов, с химически активным продуктом. 

Еще один этап работ на заводе оргсинтеза был связан с модернизацией оборудования — заменой внутренних устройств ректификационной колонны Кт-382, которая предназначена для выделения возвратного этилбензола из углеводородного конденсата.

Все эти мероприятия позволили не только повысить стабильность работы оборудования, но и улучшить индекс энергоэффективности завода с четвертого до второго квартиля за счет снижения потребления топливного газа и увеличения выработки стирола на 20%.

Повышение энергоэффективности даже на одну ступень приносит существенную дополнительную прибыль для предприятия за счет экономии затрат на расходных нормах, техобслуживании, роста надежности оборудования, высокого коэффициента использования мощностей завода и увеличенной производительности.

Отмечается, что в 2025 году все остановочные ремонты на предприятии прошли с применением цифровой платформы планирования и проведения ремонтов «Горизонт». Это собственная разработка СИБУРа, объединяющая все этапы, от диагностики оборудования до анализа итогов. Цифровой подход сделал процесс максимально прозрачным, эффективным и управляемым.