ГЛАВНОЕ

Союз переработчиков пластмасс

ПОЛИМЕРНАЯ ИНДУСТРИЯ: газета, купить и продать оборудование, цены на полимеры, изделия из пластмасс, книги, маркетинг, вакансии
стать партнером


Рейтинг@Mail.ru

Медиаплан 2018

Оборудование для переработки полимеров и каучука
Премиум регистрация 

Tools Factory Sp.J.

(Tools Factory Sp.J.)

str. Zurawia 92, Stefanowka,,
Wiazowna, Польша, 05-462

Телефон: +48 22 789 01 88

Факс: +48 22 789 07 18

www.toolsfactory.pl

Tools Factory Sp.J.
Участники выставки «Интерпластика»


Компания TOOLS FACTORY является производителем оборудования для вакуумного термоформования и обработки полимерных материалов, включая вакуум-формовочные машины с ручной и автоматической загрузкой полимерных листов, вакуум-формовочные машины с автоматической подачей материала из рулона, 3-х и 4-х осевые обрабатывающие станки c ЧПУ, 5-ти осевые обрабатывающие центры c ЧПУ, горизонтальные ленточные пилы и другое специализированное оборудование.

Компания TOOLS FACTORY является одним из европейских лидеров по производству термоформовочных и вакуум-формовочных машин.  

 

1. Универсальные термоформовочные и вакуум-формовочные машины 
с ручной загрузкой материала в листах

TOOLS FACTORY Универсальные термоформовочные и вакуум-формовочные машины с ручной загрузкой материала в листах. Вакуум-формовочные машины с ручной загрузкой материала в листах:

Модель

Размер материала, мм

Поле формования, мм

TF 100 PLUS

1000 х 1000

950 x 950

TF 150 PLUS

1500 х 1000

1450 x 950

TF 200 PLUS

2000 х 1000

1950 x 950

TF 225 PLUS

1500 х 1500

1450 x 1450

TF 300 PLUS

2000 х 1500

1950 x 1450

TF 375 PLUS

2500 х 1500

2450 x 1450

TF 400 PLUS

2000 х 2000

1950 x 1950

TF 500 PLUS

2500 х 2000

2450 x 1950

TF 600 PLUS

3000 х 2000

2950 x 1950

TF 700 PLUS

3500 х 2000

3450 x 1950

TF 750 PLUS

3000 х 2500

2950 x 2450

TF 800 PLUS          

4000 х 2000

3950 x 1950

TF 875 PLUS

3500 x 2500

3450 x 2450


Максимальный размер материала для термоформования от 1000 х 1000 до 3500 x 2500 мм. 
Просвет между столом и нижним нагревателем от 500 до 1200 мм (макс. высота формы).


Оснащение машины

1. Формовочный стол машины, вертикальное перемещение с помощью сервоприводов.
2. Автоматически регулируемое окно формования. Система раздвижных алюминиевых панелей, с терморегулировкой. Регулировка размера окна с помощью сервоприводов.
3. Верхняя прижимная рама cплавной  регулировкой  размера окна с помощью  сервоприводов. Вертикальное перемещение с помощью пневмоприводов или сервоприводов.
4. Двухсторонний нагрев (верхний и нижний нагреватели).
5. Керамические, кварцевые или галогенные инфракрасные нагревательные элементы.
6. Индивидуальные установки и процентная регулировка (от 0 до 100%) мощности каждого нагревательного элемента верхнего и нижнего нагревателя.
7.  Дополнительная регулировка нагревательных элементов обоих нагревателей по зонам (от трех до пяти нагревательных зон).
8. Горизонтальное перемещение нагревателей с помощью пневмоприводов или   сервоприводов.
9.  Цифровой радиационный пирометр нагрева, встроенный в верхний нагреватель. 
10.  Два вакуумных насоса BUSCH или Becker.
11.  Пропорциональный вакуумный клапан.
12.  Вакуумметр.
13. Охлаждение отформованных деталей с помощью вентиляторов или центральной системы охлаждения.
14. Пневмоаппаратура FESTO или METALWORK.
15.  Автоматическая поддержка материала во время нагрева с помощью поддува.
16. Оптическая охрана перед опаданием разогреваемого материала на нижний нагреватель (фотодатчики с 2 уровнями защиты).
17.  Предварительное растяжение материала (раздув нагретого материала).
18.  Автоматическая вентиляция рабочей камеры.
19.  Автоматическое вентилирование формы перед снятием отформованной детали с формы.
20.  Раздув материала позитивный или негативный.
21.  Манометр сжатого воздуха.
22.  Блок системы подготовки воздуха с подключением к цеховой сети сжатого воздуха.
23. LCD - жидкокристаллическая сенсорная панель 15” OMRON NA5-15WHMI  оператора, с разработанной графической программой.
24. Возможность записи и хранения более 900 программ, с данными о температурах, времени, процентах мощности каждого излучателя, режимах работы машины.
25. Программное обеспечение.
26. Счётчик изготовленных изделий.
27. Встроенный модуль дистанционного управления для связи машины с сервизным центром Производителя через Интернет.
28. Оказание технической поддержки онлайн (в режиме реального времени) на русском языке.  
29. Автоматическая диагностика всех основных узлов и агрегатов машины, а также  нагревательных элементов (каждого в отдельности). Информация о результатах диагностики и выявленных неисправностях отображается на сенсорном экране оператора.
30. Быстрый выбор и замена языка на панели оператора для удобства управления машиной (польский, русский, английский, немецкий).
31. Система безопасности рабочего места оператора. Со стороны оператора машина защищена занавесом безопасности с автоматической системой контроля.

 

Опции:

1. Система быстрой замены форм, включает мобильную алюминиевую плиту формовочного стола и пневмозамки.
2. Дополнительная мобильная плита стола для монтажа форм.
3. Крепление форм на формовочном столе с помощью пневмозамков.
4. Плита формовочного стола с системой терморегулировки.
5. Пневматическая блокировка дверей термоформовочной машины.
6. Дополнительные комплекты раздвижных алюминиевых панелей.
7. Рама для комфортной замены и транспортировки комплекта раздвижных алюминиевых панелей (отдельно для каждого комплекта).
8. Терморегулирумые продольные балки (в оси Х) универсальной зажимной рамы.
9. Терморегулируемые поперечные балки (в оси Y) универсальной зажимной рамы.
10.  Защитная стекло-керамическая панель для верхнего нагревателя.
11.  Защитная стекло-керамическая панель для нижнего нагревателя.
12. Система подключения водоснабжения. 
13.  Устройство для терморегулировки форм и системы раздвижных панелей.
14. Охлаждение водяным туманом.
15. Цифровой радиационный пирометр охлаждения.
16.  Центральная система охлаждения. Включает центральный вентилятор, трубопроводы, распылители. Плавная регулировка скорости потока воздуха с пульта управления.
17. Пропорциональный клапан поддува.
18. Пропорциональный клапан раздува купола.
19. Ультразвуковой датчик для контроля высоты раздува «пузыря» (купола).
20. Автоматическая центральная система смазки вакуум-формовочной машины.
21. Верхний пуансон.  Служит для предварительного механического растягивания нагретого материала, формовки деталей с небольшими сужениями или с относительно большой глубиной термоформования, со сложным профилем изделия, когда необходимо оказать дополнительное давление на материал, а также при необходимости зонного механического термоформования.
22. Система автоматической загрузки материала и выгрузки отформованных изделий. Система автоматической загрузки материала и выгрузки отформованных изделий состоит из закрытой конструкции станции загрузки-выгрузки, оснащенной вертикально поднимаемыми дверями. В состав системы входит: 
22.1. Рабочий стол для размещения поддона с листовым материалом. Движение стола вверх-вниз осуществляется с помощью электродвигателей и сервоприводов.
22.2. Транспортная рама, оснащенной вакуумными присосками, которые служат для захвата, подъема и транспортировки полимерных листов. Движение транспортной рамы с листовым материалом до зоны формования и обратно с отформованным изделием осуществляется с помощью электродвигателей и сервоприводов.
22.3. Система центрирования поддона (1-й этап) и верхнего слоя листов материала (2-й этап) по оси Х и оси Y на рабочем столе. Осуществляется с помощью электродвигателей и центрирующих балок.
22.4. Специальные пневмозахваты, размещенные на универсальной прижимной раме, служащие для захвата, подъема и отгрузки отформованных деталей.
22.5. Контроль захвата только одного листа.
22.6. Толкатель для перемещения отформованных частей с разгрузочной рамы. Движение толкателя с помощью эл. двигателя и сервопривода.
23. Опции системы автоматической загрузки и выгрузки:
23.1. Автоматическая центральная система смазки.
23.2. Ионизирующая завеса для нейтрализации электростатических зарядов.
23.3. Датчик измерения толщины загружаемых листов.
23.4. Пневматическая блокировка дверей.

                                                                                              

Конструкция

● Машина не требует фундамента.

● Сварная конструкция оснащена регулируемыми антивибрационными изоляторами, обеспечивающими прочность и устойчивость.

Размер и оснащение машины по согласованию с Заказчиком.

 

 

2. Термоформовочные и вакуум-формовочные машины 
с автоматической загрузкой материала в листах и выгрузкой готовых изделий

Tools Factory Термоформовочные и вакуум-формовочные машины с автоматической загрузкой материала в листах и выгрузкой готовых изделийВакуум-формовочные машины с автоматической загрузкой материала в листах и выгрузкой готовых изделий.     
  

Модель

Размер материала, мм

Эффективное поле формования, мм

TF 100 PLUSAFS

1000 х 1000

950 x 940

TF 150 PLUS AFS

1500 х 1000

1450 x 940

TF 200 PLUS AFS

2000 х 1000

1950 x 940

TF 225 PLUS AFS

1500 х 1500

1450 x 1440

TF 300 PLUS AFS

2000 х 1500

1950 x 1440

TF 375 PLUS AFS

2500 х 1500

2450 x 1440

TF 400 PLUS AFS

2000 х 2000

1950 x 1940

TF 500 PLUS AFS

2500 х 2000

2450 x 1940

TF 600 PLUS AFS

3000 х 2000

2950 x 1940

TF 700 PLUS AFS

3500 х 2000

3450 x 1940

TF 750 PLUS AFS

3000 х 2500

2950 x 2440

TF 800 PLUS AFS  

4000 х 2000

3950 x 1940

TF 875 PLUS AFS

3500 x 2500

3450 x 2440


Максимальный размер материала для термоформования от 1000 х 1000 мм до 3500 x 2500 мм. 
Просвет между столом и нижним нагревателем от 500 мм до 1200 мм (макс. высота формы).


Оснащение машины

1.  Формовочный стол машины, вертикальное перемещение с помощью сервоприводов.
2. Автоматически регулируемое окно формования. Система раздвижных алюминиевых панелей, с терморегулировкой. Регулировка размера окна с помощью сервоприводов.
3. Верхняя прижимная рама cплавной  регулировкой  размера окна с помощью  сервоприводов. Вертикальное перемещение с помощью пневмоприводов или сервоприводов.
4. Двухсторонний нагрев (верхний и нижний нагреватели).
5. Керамические, кварцевые или галогенные инфракрасные нагревательные элементы.
6. Индивидуальные установки и процентная регулировка (от 0 до 100%) мощности каждого нагревательного элемента верхнего и нижнего нагревателя.
7.  Дополнительная регулировка нагревательных элементов обоих нагревателей по зонам (от трех до пяти нагревательных зон).
8. Горизонтальное перемещение нагревателей с помощью пневмоприводов или   сервоприводов.
9.  Цифровой радиационный пирометр нагрева, встроенный в верхний нагреватель. 
10.  Два вакуумных насоса BUSCH или Becker.
11.  Пропорциональный вакуумный клапан.
12.  Вакуумметр.
13. Охлаждение отформованных деталей с помощью вентиляторов или центральной системы охлаждения.
14. Пневмоаппаратура FESTO или METALWORK.
15.  Автоматическая поддержка материала во время нагрева с помощью поддува.
16. Оптическая охрана перед опаданием разогреваемого материала на нижний нагреватель (фотодатчики с 2 уровнями защиты).
17.  Предварительное растяжение материала (раздув нагретого материала).
18.  Автоматическая вентиляция рабочей камеры.
19.  Автоматическое вентилирование формы перед снятием отформованной детали с формы.
20.  Раздув материала позитивный или негативный.
21.  Манометр сжатого воздуха.
22.  Блок системы подготовки воздуха с подключением к цеховой сети сжатого воздуха.
23. LCD - жидкокристаллическая сенсорная панель 15” OMRON NA5-15WHMI  оператора, с разработанной графической программой.
24. Возможность записи и хранения более 900 программ, с данными о температурах, времени, процентах мощности каждего излучателя, режимах работы машины.
25. Программное обеспечение.
26. Счётчик изготовленных изделий.
27. Встроенный модуль дистанционного управления для связи машины с сервизным центром Производителя через Интернет.
28. Оказание технической поддержки онлайн (в режиме реального времени) на русском языке.  
29. Автоматическая диагностика всех основных узлов и агрегатов машины, а также  нагревательных элементов (каждого в отдельности). Информация о результатах диагностики и выявленных неисправностях отображается на сенсорном экране оператора.
30. Быстрый выбор и замена языка на панели оператора для удобства управления машиной (польский, русский, английский, немецкий).
31. Система безопасности рабочего места оператора. Со стороны оператора машина защищена занавесом безопасности с автоматической системой контроля.
32. Система автоматической загрузки материала и выгрузки отформованных изделий. В состав системы входит: 
32.1. Рабочий стол для размещения поддона с листовым материалом. Вертикальное перемещение стола с помощью сервоприводов.
32.2. Транспортная рама, с вакуумными присосками. Горизонтальное перемещение транспортной рамы с помощью сервоприводов.
32.3. Система двойного центрирования по оси Х и Y: поддона на рабочем столе (1-й этап), верхнего слоя листов материала (2-й этап). Осуществляется с помощью электродвигателей и центрирующих балок.
32.4. Специальные пневмозахваты, размещенные на универсальной прижимной раме, служащие для захвата и отгрузки отформованных деталей.
32.5. Контроль захвата только одного листа.
32.6. Толкательдля перемещения отформованных частей с транспортной рамы. Движение толкателя с помощью сервопривода.


Опции:

1. Система быстрой замены форм, включает мобильную алюминиевую плиту формовочного стола и пневмозамки.
2. Дополнительная мобильная плита стола для монтажа форм.
3. Крепление форм на формовочном столе с помощью пневмозамков.
4. Плита формовочного стола с системой терморегулировки.
5. Пневматическая блокировка дверей термоформовочной машины.
6. Дополнительные комплекты раздвижных алюминиевых панелей.
7. Рама для комфортной замены и транспортировки комплекта раздвижных алюминиевых панелей (отдельно для каждого комплекта).
8. Терморегулирумые продольные балки (в оси Х) универсальной зажимной рамы.
9. Терморегулируемые поперечные балки (в оси Y) универсальной зажимной рамы.
10.  Защитная стекло-керамическая панель для верхнего нагревателя.
11.  Защитная стекло-керамическая панель для нижнего нагревателя.
12. Система подключения водоснабжения. 
13.  Устройство для терморегулировки форм и системы раздвижных панелей.
14. Охлаждение водяным туманом.
15. Цифровый радиационный пирометр охлаждения.
16.  Центральная система охлаждения. Включает центральный вентилятор, трубопроводы, распылители. Плавная регулировка скорости потока воздуха с пульта управления.
17. Пропорциональный клапан поддува.
18. Пропорциональный клапан раздува купола.
19. Ультразвуковой датчик для контроля высоты раздува «пузыря» (купола).
20. Автоматическая центральная система смазки вакуум-формовочной машины.
21. Верхний пуансон.  Служит для предварительного механического растягивания нагретого материала, формовки деталей с небольшими сужениями или с относительно большой глубиной термоформования, со сложным профилем изделия, когда необходимо оказать дополнительное давление на материал, а также при необходимости зонного механического термоформования.
23. Опции системы автоматической загрузки и выгрузки:
23.1. Автоматическая центральная система смазки.
23.2. Ионизирующая завеса для нейтрализации электростатических зарядов.
23.3. Датчик измерения толщины загружаемых листов.
23.4. Пневматическая блокировка дверей.

                                                                                              

Конструкция

● Машина не требует фундамента.

● Сварная конструкция оснащена регулируемыми антивибрационными изоляторами, обеспечивающими прочность и устойчивость.

Размер и оснащение машины по согласованию с Заказчиком.

 

 

3. Термоформовочные вакуумные машины cавтоматической подачей материала 
из рулона и выгрузкой готовых изделий

Tools Factory Термоформовочные вакуумные машины c автоматической подачей материала из рулона и выгрузкой готовых изделий

Машины для вакуумного термоформования с автоматической рулонной подачей материала, с автоматической обрезкой материала, с автоматической выгрузкой готовых изделий.

 

– Максимальный размер материала для термоформования от 1000х1000 мм до 3000x2000 мм.

– Максимальный размер эффективного поля формования 950 x 940 мм до 2950 х 1940 мм.

– Просвет между столом и нижним нагревателем от 500 до 700 мм (макс. высота формы).

 

Оснащение машины

1.  Формовочный стол машины, вертикальное перемещение с помощью сервоприводов.
2. Автоматически регулируемое окно формования. Система раздвижных алюминиевых панелей, с терморегулировкой. Регулировка размера окна с помощью сервоприводов.
3. Верхняя прижимная рама cплавной  регулировкой  размера окна с помощью  сервоприводов. Вертикальное перемещение с помощью пневмоприводов или сервоприводов.
4. Двухсторонний нагрев (верхний и нижний нагреватели).
5. Керамические, кварцевые или галогенные инфракрасные нагревательные элементы.
6. Индивидуальные установки и процентная регулировка (от 0 до 100%) мощности каждого нагревательного элемента верхнего и нижнего нагревателя.
7.  Дополнительная регулировка нагревательных элементов обоих нагревателей по зонам (от трех до пяти нагревательных зон).
8. Горизонтальное перемещение нагревателей с помощью пневмоприводов или   сервоприводов.
9.  Цифровой радиационный пирометр нагрева, встроенный в верхний нагреватель. 
10.  Два вакуумных насоса BUSCH или Becker.
11.  Пропорциональный вакуумный клапан.
12.  Вакуумметр.
13. Охлаждение отформованных деталей с помощью вентиляторов или центральной системы охлаждения.
14. Пневмоаппаратура FESTO или METALWORK.
15.  Автоматическая поддержка материала во время нагрева с помощью поддува.
16. Оптическая охрана перед опаданием разогреваемого материала на нижний нагреватель (фотодатчики с 2 уровнями защиты).
17.  Предварительное растяжение материала (раздув нагретого материала).
18.  Автоматическая вентиляция рабочей камеры.
19.  Автоматическое вентилирование формы перед снятием отформованной детали с формы.
20.  Раздув материала позитивный или негативный.
21.  Манометр сжатого воздуха.
22.  Блок системы подготовки воздуха с подключением к цеховой сети сжатого воздуха.
23. LCD - жидкокристаллическая сенсорная панель 15” OMRON NA5-15WHMI  оператора, с разработанной графической программой.
24. Возможность записи и хранения более 900 программ, с данными о температурах, времени, процентах мощности каждего излучателя, режимах работы машины.
25. Программное обеспечение.
26. Счётчик изготовленных изделий.
27. Встроенный модуль дистанционного управления для связи машины с сервизным центром Производителя через Интернет.
28. Оказание технической поддержки онлайн (в режиме реального времени) на русском языке.  
29. Автоматическая диагностика всех основных узлов и агрегатов машины, а также  нагревательных элементов (каждого в отдельности). Информация о результатах диагностики и выявленных неисправностях отображается на сенсорном экране оператора.
30. Быстрый выбор и замена языка на панели оператора для удобства управления машиной (польский, русский, английский, немецкий).
31. Система безопасности рабочего места оператора. Со стороны оператора машина защищена занавесом безопасности с автоматической системой контроля.
32. Система автоматической загрузки рулонного материала и выгрузки отформованных изделий.

 

Опции:

1. Система быстрой замены форм, включает мобильную алюминиевую плиту формовочного стола и пневмозамки.
2. Дополнительная мобильная плита стола для монтажа форм.
3. Крепление форм на формовочном столе с помощью пневмозамков.
4. Плита формовочного стола с системой терморегулировки.
5. Пневматическая блокировка дверей термоформовочной машины.
6. Дополнительные комплекты раздвижных алюминиевых панелей.
7. Рама для комфортной замены и транспортировки комплекта раздвижных алюминиевых панелей (отдельно для каждого комплекта).
8. Терморегулирумые продольные балки (в оси Х) универсальной зажимной рамы.
9. Терморегулируемые поперечные балки (в оси Y) универсальной зажимной рамы.
10.  Защитная стекло-керамическая панель для верхнего нагревателя.
11.  Защитная стекло-керамическая панель для нижнего нагревателя.
12. Система подключения водоснабжения. 
13.  Устройство для терморегулировки форм и системы раздвижных панелей.
14. Охлаждение водяным туманом.
15. Цифровый радиационный пирометр охлаждения.
16.  Центральная система охлаждения. Включает центральный вентилятор, трубопроводы, распылители. Плавная регулировка скорости потока воздуха с пульта управления.
17. Пропорциональный клапан поддува.
18. Пропорциональный клапан раздува купола.
19. Ультразвуковой датчик для контроля высоты раздува «пузыря» (купола).
20. Автоматическая центральная система смазки вакуум-формовочной машины.
21. Верхний пуансон.  Служит для предварительного механического растягивания нагретого материала, формовки деталей с небольшими сужениями или с относительно большой глубиной термоформования, со сложным профилем изделия, когда необходимо оказать дополнительное давление на материал, а также при необходимости зонного механического термоформования.

                                                                                              

Конструкция

● Машина не требует фундамента.

● Сварная конструкция оснащена регулируемыми антивибрационными изоляторами, обеспечивающими прочность и устойчивость.

Размер и оснащение машины по согласованию с Заказчиком.

 


 4. Обрабатывающие станки с ЧПУ 3-х и 4-х осевые 

 Tools Factory 3-х и 4-х осевые Обрабатывающие станки с ЧПУ 

3-х осевые Обрабатывающие станки с ЧПУ MASTER CUT предназначены для обработки материалов резанием. Вы можете резать и фрезеровать пластик, древесину и древесные материалы, цветные металлы, напр. алюминий. Оборудование широко используется для изготовления форм 3D и обработки изделий, изготовленных методом термоформования.

Станки изготавливаются с различными размерами рабочего стола, просвета по оси Z и множеством вариантов исполнения (опций) - тип шпинделя, охлаждение режущего инструмента, устройство смены инструмента, измерение длины инструмента.

Обрабатывающие станки MASTERCUT имеют жесткую стальную портальную конструкцию. Крепление деталей на рабочем столе облегчает рифленая алюминиевая столешница или, как дополнительная опция, плита для вакуумного крепления деталей.

Прецизионные подшипники качения и передача привода с помощью прецизионных винтовых механизмов обеспечивают очень высокое разрешение позиционирования.

Используемые сервоприводы для осей X, Y, Z с инкрементальными датчиками могут измерять положение с точностью до 0.001 мм. Основываясь на этой информации, многоосевой контроллер управления движением на базе цифрового сигнального процессора управляет сервоприводами так, чтобы ошибка была нулевой. При увеличении нагрузки электродвигатель увеличивает мощность, чтобы предотвратить ошибку в положении, а если нагрузка превышает определенное значение система останавливает станок и информирует оператора о необходимости вмешательства.

Управляющее программное обеспечение работает в среде ОС Windows и доступно на русском и английском языках.

Система управления и контроля станка с ЧПУ MASTER CUT характеризуется высокой универсальностью и простотой использования.

 

Визуализация 2D и 3D 

Tools Factory Визуализация 2D и 3DИспользование в программном обеспечении графической библиотеки OpenGL обеспечивает очень быструю и плавную визуализацию траектории движения инструмента, что значительно упрощает процесс программирования устройства.

Трехмерное изображение позволяет просматривать запрограммированную траекторию инструмента с любой перспективы. Это значительно упрощает проверку правильности программы, написанной оператором.

Программа работает с контроллером движения. Связь осуществляется через USB порт, что обеспечивает стабильную, быструю, свободную от помех передачу данных. Программа использует доступный буфер движений, что исключает простой оборудования во время передачи последующих команд. 

Контроллер может, кроме нормальной программы выполнять другие задачи, связанные, например, с поддержанием заданной скорости вращения шпинделя. Кроме того, можно подключить внешнюю панель управления: кнопки ручного управления, СТОП, СТАРТ, ПАУЗА, контроль скорости вращения шпинделя, защитные выключатели, самонаведение, зоны безопасности и т.д.


Использование контроллера движения обеспечивает:

– линейную, круговую, спиральную, тангенциальную (тангенциальный резец) интерполяцию

– сглаживание движения состоящего из отрезков (contourmode);
– автоматический возврат в исходное положение (homing);
– изменение скорости при выполнении задания;
– просмотр и визуализации текущей позиции инструмента;
– моделирование с переменной скоростью;
– ручное управление;
– пауза - временная остановка и возобновление выполнения задачи;
– аварийный СТОП;
– быстрые входы датчиков положения;
– цифровые свободно конфигурируемые 20 входов и 11 выходов с разрешением 12 бит;
– аналоговые 4 выхода и 2 входа ±10VDC;
– порт CAN для расширения вход/выход, подключения сенсорной панели.

 

Структура проекта и поддерживаемые форматы

Выполняемая программа имеет многослойную структуру. Отдельные технологические операции могут быть размещены на отдельных слоях, что значительно упрощает возможность модификации программы.

Поддерживаемые форматы файлов:

HPGL – файлы с расширением *.plt генерируются напр. в ПО Corel
G-CODE – стандартные команды цифровых машин
DXF – файлы из популярного ПО AutoCAD или DesineCAD
Программирование с уровня приложения: дуги, прямые (условные, безусловные)

Преобразование  двумерных рисунков 2D в трехмерные 3D выполняется очень просто и интуитивно. Можно подключить датчик уровня материала, длины инструмента.

Станок имеет жесткую конструкцию из стали и алюминия. Управление осуществляется с помощью компьютера и контроллера движения в каждой оси, что обеспечивает точность и повторяемость фрезерованных элементов.

Шпиндель, установленный на керамических подшипниках, управляется с помощью преобразователя частоты.

Станок прекрасно фрезерует полимерные материалы (отформованные детали), древесину и древесные материалы, МДФ, плиты для изготовления форм (формы для термоформования), цветные металлы (алюминий).

Сервоприводы для каждой оси. Привод передается с помощью планетарных передач, связанных с сервоприводами,  на высокоточные косозубые зубчатые рейки.

 

Параметры 3-х осевых Обрабатывающих станков с ЧПУ MASTERCUT

Модель

Размер рабочего стола, мм

MASTER CUT 100

1000 х 1000

MASTER CUT 150

1500 х 1000

MASTER CUT 200          

2000 х 1000

MASTER CUT 225

1500 х 1500

MASTER CUT 300

2000 х 1500

MASTER CUT 375

2500 х 1500

MASTER CUT 400

2000 х 2000

MASTER CUT 500

2500 х 2000

MASTER CUT 600

3000 х 2000

MASTER CUT 700

3500 х 2000

MASTER CUT 800

4000 х 2000


● размер рабочей поверхности стола от 1000 х 1000 мм до 4000 x 2000 мм,
● просвет по оси Z 250 мм,
● шпиндель 7-10 кВт , 18000-24000 об./мин.,
● сервоприводы BALDOR,
● импорт файлов HGPL, G-CODE, DXF,
● режимы работы 2D и 2,5D, 3D,
● датчик измерения длины инструмента,
● система охлаждения фрезы и материала с помощью масляного тумана.

 

Дополнительные опции

1. Увеличение просвета по оси Z (до 500 мм).
2. Вакуумный рабочий стол.
3. Устройство автоматической смены инструмента.
4. Отсос стружки.
5. Угловой агрегат (4-я ось).


Конструкция

● Станок не требует фундамента
● Сварная конструкция оснащена регулируемыми виброизоляторами, обеспечивающими прочность и устойчивость

 

 


5. Пятиосевые обрабатывающие центры с ЧПУ

Tools Factory Пятиосевые обрабатывающие центры с ЧПУ

5-ти осевые Обрабатывающие Центры с ЧПУ, модель  SMARTCUT

  

Предназначение оборудования

Обрабатывающие Центры серии SMARTCUT, имеющие в базовой версии 5 интерполированных осей, управляемые с помощью ЧПУ, предназначены для изготовления моделей, форм и контурной обработки деталей, изготовленных из различных видов материала таких как: дерево, древесные материалы (плиты ДВП, ДСП, МДФ, фанера и т.п.), полимерные материалы, композитные материалы, цветные металлы (например, алюминий) и другие материалы с подобной твердостью.

 

Описание конструкции и функций обрабатывающего центра

Корпус станка

Основой Обрабатывающего Центра является особо жесткая конструкция, изготовленная методом сварки толстостенных стальных профилей с закрытым поперечным сечением, и специальным образом обработанная (отпущенная).

Вдоль двух сторон корпуса станка вмонтированы шинные направляющие, по которым передвигается двойной портал, несущий рабочую головку. На корпусе находится рабочая поверхность станка – стол, имеющий конструкцию, соответствующую виду обработки, для которой данный Обрабатывающий Центр  был предназначен.

 

Рабочий стол

Станок оснащен одним или двумя неподвижными рабочими столами.

В зависимости от предназначения Обрабатывающего Центра, т.е. видов обрабатываемых предметов и материала, из которого они изготовлены, на поверхности стола могут быть сделаны канавки или отверстия, соответствено для планируемого способа крепления, например:

● система параллельных канавок, с сечением в виде перевернутой буквы Т, которые служат для непосредственного крепления обрабатываемых предметов или с помощью различного вида винтовых зажимов;

● сеть взаимно перпендикулярных канавок для использования вакуумной системы крепления;

● стол с плоской поверхностью гибридной структуры:  поочередно сделаны секторы с канавками для использования вакуумной системы крепления и система канавок с сечением в виде перевернутой буквы Т.

 

Мобильный портал и кимематика обрабатывающего центра 

Мобильный портал станка является пространственной конструкцией. Портал изготовлен из толстостенных профилей большого размера, высокой прочности, с дополнительными ребрами жесткости.

В примененой конструкции суппорт с рабочей головкой подвешен с двух сторон и передвигается по симметричной системе шинных направляющих. Благодаря этому, обеспечена особая жесткость рабочей группы, что позволяет использовать шпиндели большой мощности и осуществлять  высокопроизводительную обработку даже самых твердых материалов из сферы предназначения машины.

Система привода вертикальной интерполированной оси Z оснащена системой, предохраняющей от возможных повреждений, которые могут возникнуть в случае перерыва в подаче электроэнергии. В состав системы входит тормоз,  установленный на сервомоторе, который блокирует гравитационное движение суппорта в аварийной ситуации.

 

Привод интерполированных осей

Все интерполированные оси станка  приводятся в движение с помощью  сервоприводов, управляются с помощью ЧПУ и имеют энкодеры, которые считывают действительное  положение каждой оси.  Эта система постоянно, с очень большой точностью, контролирует действительное положение инструмента, обеспечивая требуемую точность работы станка в различных случаях нагрузки.

Считывание позиции рабочей головки – значение координат каждой интерполированной оси показывается на экране контроллера станка, размещенного в шкафу управления.

 

Линейные интерполированные оси

Движение каждой интерполированной оси осуществляется с помощью блока линейных подшипников с рециркуляцией шариков в линейных направляющих. Привод осуществляется с помощью косозубых зубчатых колес.

 

Движение портала станка осуществляется с помощью двух параллельно и синхронно работающих сервомоторов, которые установлены по обеим сторонам станка.  Благодаря этому, движение портала (в отличии от систем, имеющих односторонний привод) всегда является идеально перпендикулярным по отношению к осям стола. В этом случае нет явления «перекашивания» портала, которое может появиться особенно во время быстрых изменений направления движения вдоль оси Y. Благодаря этому, линейные подшипники не подвергаются  действию косых напряжений, которые могут значительно ускорить их износ.

 

Поворотные интерполированные оси

Передача привода с сервомоторов на  поворотные интерполированные оси осуществляется с помощью  специального поворотного циклоидального редуктора. 

Эти редукторы не нуждаются в каких-либо периодических регулировках, поскольку их конструкция имеет систему, устраняющую зазоры.  Благодаря этому, гарантирована очень большая точность позиционирования и надежность работы поворотных осей ОЦ.

 


Магазин инструмента

Линейный магазин

Линейный магазин закреплен на корпусе Обрабатывающего Центра, за торцевой кромкой рабочего стола, предназначен для дополнительных инструментов, оснащен противопылевой панелью и соплами сжатого воздуха для очистки конусов для крепления инструмента или в случае, если инструменты имеют большие габариты.  Максимальная вместимость магазина (количество держателей инструмента) зависит от модели станка и его размеров.       

        

Датчики касания (измерительные зонды)

Для обеспечения избежания ошибок в применении инструмента и надлежащего выполнения обработки Обрабатывающий Центр может быть оснащен соответствующими датчиками касания (измерительными зондами). 

● Зонд BLUM – служит для измерения диаметра и длины  инструмента. Зонд применяется при использовании системы автоматической смены инструмента, чтобы избежать последствий возможных ошибок в очередности применения инструмента, возможных, например, в случае неправильного размещения инструмента в инструментальном магазине. 

 

Числовое программное управление

Обрабатывающий Центр оснащен ЧПУ  типа MITSUBISHIFCA 730-NVW, который характеризуется следующими параметрами:

●  Высокопроизводительный центральный процессор;
●  15 управляемых осей;
●  32 MBCNCDRAM операционной памяти;
●  2 GBHDD;
●  карта Ethernet;
●  цифровая карта управления двигателями оси;
●  цифровые модули We/Wy;
●  модуль PLC для управления станком;
● переносной ручной пульт управления, оснащенный переключателем оси и потенциометром для плавной пропорциональной регулировки скорости подачи;
●  системы управления приводами интерполированных осей - полностью цифровые.

 

Обслуживание и программирование станка

Главные функции контроллера ЧПУ:

●  Современное 5 осевое управление,
●  Корректировка инструмента 3D,
●  Современное программирование процесса обработки,
● Контроль диапазона движения инструмента благодаря визуализации на экране монитора,
●  Компенсация радиуса и длины инструмента в рабочей области,
●  ЦПИ - Центральный Пункт Инструмента (TCP – ToolCenterPoint),  программирование в 5 осях, по отношению к поверхности центра инструмента,
функция поволяет вращаться вокруг всех интерполлированных осей, не изменяя положения вышеназванного пункта в пространстве,
●  UPR (вид сбоку – работа по отношению к местной системе координат),
●  Функция вращения (вращение профиля),
● Автоматическая регулировка движения подачи по краям, для сохранения правильных параметров обработки,
●  Функция зеркального отображения (программирование выполнения симметричных операций обработки),
● Функция маштабирования (облегчение программирования обработки деталей похожей формы, но других размеров).



Система поддержки проектирования производства 

Программа ZW3D (опционально).

Программное обеспечение было разработано для работы с нашими Обрабатывающими Центрами. Это программное обеспечение  служит для проверки, симуляции, оптимализации программ обработки и их генерирования в системе G-кодов. Основными функциями являются:

обнаружение (уже на этапе программирования) столкновения, которые могут возникнуть во время работы, и оптимизация холостых перемещений рабочей головки во время перехода от одной операции к другой. Программа также используется для обнаружения границ осей станка и отображения всех функций контроллера ЧПУ. Она также используется для прогнозирования времени обработки проверяемых программ, а также, например, в случае необходимости  быстрой замены порядка исполнения различных операций.

Программист, после написания программы для обработки заготовки, может на экране своего компьютера, включив функцию визуализации, проверить  работу создаваемой программы, сделать возможные корректировки, оптимизировать движения станка и т.д.

Результатом введенной инновации является:

– возможность очень быстрой корректировки длины и диаметра инструмента,
– быстрый импорт выгенерированных ранее программ с целью использования для изготовления разных деталей при работе на двух столах,
– избежание риска столкновения рабочей головки с обрабатываемым материалом, а также с другими частями станка.


Спецификация станка

1. Корпус станка – прочная, жесткая, стальная, закрытая конструкция, коробочной формы. Модульная конструкция позволяет многократно увеличить диапазон работы оси Y также в более поздний период. 
2. Стол с канавками.
3. Компактная поворотно-наклонная рабочая головка с односторонней опорой.
4. Электрошпиндель HSD, мощность 10 кВт, макс. скорость вращения  24000 об./мин., управляется инвертором, на керамических подшипниках, с герметичной камерой мотора.
5. Плавные оси, выполнены на двух направляющих и четырех тележках (диапазоны осей: см. таблицу с техническими данными выше). Части, передвигающиеся относительно друг друга, выполнены на шариковых подшипниках. 
6. Современная система управления ЧПУ фирмы Mitsubishiсервоприводы, позволяющие получить скорость обработки до 20.000 мм/мин. Система управления позволяет выполнять будущие обновления.
Управление станком осуществляется с помощью дружественной панели оператора с сенсорным экраном или с помощью переносного пульта, обеспечивающего удобный ручной режим.
7. Универсальный зонд инструмента, с повторяемостью 1 µm 2σ,  позволяющий измерять и автоматически корректировать длину и диаметр инструмента, а также контролировать повреждения. Зонд встроен в безопасном защищенном месте, что гарантирует воспроизводимость и безопасность устройства.
8. Автоматический панельный магазин инструмента, на 8 гнезд для инструмента.
9. Рабочая зона имеет постоянное ограждение, благодаря которому  сокращается уровень шума и значительно увеличивается безопасность и защита от пылящих материалов во время их обработки. 

 

Диапазоны работы станка

Рабочий стол: от 1000 х 1000 мм до ... х .... мм (по согласованию с Заказчиком)

●  Диапазон работы по оси Z – инструмент в вертикальном положении: 750 мм,
●  Диапазон работы по оси Z – инструмент в горизонтальном положении: 900 мм,
●  Просвет между столом и шпинделем, когда ось A-90°: 900 мм,
●  Диапазон поворота вокруг вертикальной оси: ось C  ± 213º / ± 220º
●  Диапазон поворота вокруг горизонтальной оси: ось A +/-120°
●  Максимальная скорость перемещения по оси X и Y: 60 м/мин.
●  Максимальная скорость перемещения по оси Z: 40 м/мин.

 

Рабочая головка

●  Тип рабочей головки: ST7
●  Тип электрошпинделя: ES779
●  Мощность электрошпинделя (S1): 10 кВт
●  Угловая скорость шпинделя: 6.000 – 24.000 об./мин.
●  Гнездо электрошпинделя: HSKF63
●  Держатель инструмента: ER32
●  Охлаждение электрошпинделя: жидкостное

 

Оснащение и электропитание

●  5-осевой контроллер ЧПУ MITSUBISHI
●  компьютер ПК с монитором для коммуникации оператора со станком - 1 шт.
●  переносной, ручной пульт управления, оснащенный переключателем выбора оси и  ручкой регулировки скорости работы - 1 шт.
●  инвертор для управления электрошпинделем  - 1 шт.
●  количество сервоприводов (управляемых в полностью цифровой системе АС) вместе с системой компенсации зазоров и электронной корректировкой – 6 шт.
●  напряжение эл. питания: 400 В / 50 Гц,
●  общая мощность 30 кВт,
●  среднее потребление мощности 20 кВт,
● Зонд BLUM– служит для измерения диаметра и длины инструмента. Зонд применяется при использовании системы автоматической смены инструмента, чтобы избежать последствий возможных ошибок в очередности применения инструмента, возможных, например, в случае неправильного размещения инструмента в инструментальном магазине. 
● Магазин инструмента панельный, с противопыльевой защитой, вместимость – 8 гнезд.

 

Программное обеспечение

●  программа ZW3DCAD/CAM (опционально), дополнительно постпроцессор


Опции:

Tools Factory Мобильный рабочий стол
1. Вакуумный рабочий стол вместе с системой вакуума и вакуумным насосом.
2. Мобильный рабочий стол. Количество рабочих столов: 2 шт., приводятся в движение с помощью сервомоторов.
3. Зонд формы. Служит для измерения размеров и координат размещения обрабатываемой детали, закрепленной на столе станка.
4. Система центральной смазки.

 








6. Горизонтальная ленточная пила PT 1500

 Tools Factory Горизонтальная ленточная пила PT 1500

Станок с горизонтальной ленточной пилой применяется для обрезки изделий, изготовленных методом термоформования. Изделие фиксируется с помощью ведущих колесиков, которые прижимают пластиковые ранты заготовки к конвейерной ленте стола для ровной обрезки. Можно регулировать как скорость передвижения ленты, так и скорость режущей пилы.

Специальным образом установленная ленточная пила позволяет плавно регулировать высоту резки изделия с помощью моторедуктора и преобразователя частоты. Скорость резки можно регулировать соответственно для конкретной формы и твердости изделия. Жесткость и подвижность конструкции обеспечивают высокую точность даже при резке широких и высоких изделий.

 

Перечень полимерных материалов, пригодных для резки:

PS, HIPS, SBS, ABSASA, SAN, PVC-U, HDPE, PP, extrudedPMMA, castPMMA, POM, PC, PAR, PPO, PA, PETG, APET, CPET, PSU, PES, PPS, A/MA/B, CA, CAB, PVDF, PEI


Параметры:

● Ширина пилы (макс. ширина изделия):  1500 мм
● Высота между столом и лентой:  0 – 300 мм
● Высота изделиямакс.: 800 мм

 

Конструкция

Сварная конструкция станка оборудована колесиками для обеспечения мобильности оборудования.

 

 

7. Другое специализированное оборудование

Сушильные шкафы и камеры для сушки полимерных материалов.




Продукция по классификатору
Важно: Полный список продукции отображается у компаний с Премиум регистрацией. Интернет адрес официального сайта отображается в онлайн каталоге у компании установившей Партнерскую ссылку


ОПРОС НА PLASTINFO.RU

Какие из мер господдержки получила или планирует воспользоваться Ваша компания?

результаты


Проводится с 24.06 по 31.07.2019

Получаем результат...
Онлайн магазин книг

Новости

Выставки и конференции
Государство и бизнес
Литература и образование
Новые материалы и марки
Обзоры и анализ рынков
Обзоры СМИ
Оборудование
Объемы и мощности
Отходы и экология
Персоны и назначения
Пресс-релизы, форс-мажоры
Разработки изделий
Слияния и новые имена
Цены на сырье и изделия

Объявления

Продать
Купить
Вакансии
Резюме
Форум

Информация

Справочник покупателя
Статьи и обзоры
Глоссарий
Выставки
Опросы
Стандарты
Видео Plastube

Подписка

Бизнес газета
Цены на полимеры
Импорт и экспорт
Магазин отчетов
Магазин книг
База полимеров
Polyglobe

О проекте

Контакты
Карта сайта
Партнеры
Реклама

Информация доступна зарегистрированным пользователям после авторизации