«Завод Фиолент» повысил производительность труда более чем на треть

Крупнейшее приборостроительное предприятие Крыма «Завод Фиолент» (г.Симферополь) за 8 месяцев повысил производительность труда на одной из линий более чем на треть по нацпроекту «Повышение производительности труда и поддержка занятости». К 2024 году новыми методиками будет охвачено 80% производства, рассказал в понедельник первый заместитель гендиректора Анатолий Новиченко на презентации результатов пилотного проекта, сообщает ТАСС. Предприятие производит автоматизированные корабельные системы управления, а также ручной электрический инструмент профессионального и бытового назначения.

«Завод Фиолент» вошел в национальный проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости» в октябре 2019 года. Здесь создали рабочую группу из 11 специалистов предприятия, которых обучили принципам бережливого производства. Пилотный проект реализовали в цехе №3 на линии выпуска статора и якоря. На 11,1% — с 72 до 64 — часов сократилось время производства, запасы в потоке снизились на 30%, производительность труда повысилась на 36,5%, а себестоимость производства на 4%.

«На базе приобретенного опыта в цехе №3, мы планируем еще в трех цехах реализовать проекты по улучшению производства. В механообрабатывающем цехе и заготовительном производстве мы планируем провести не менее 80% персонала в культуру непрерывных улучшений. На основе бережливого производства обеспечить охват 80% продуктовых потоков», — отметил Новиченко.

Минимальные затраты, максимальная эффективность

Начальник сборочного цеха №3 Эльдар Зетляеев рассказал, что после начала внедрения нацпроекта на участке обнаружили сразу несколько «узких» мест, из-за которых увеличивалось время производства, а иногда и вынужденного простоя из-за ремонта.

«На участке находился всего один сушильный шкаф, а технология требует двух разных температурных режимов и приходилось пользоваться шкафом на другом (четвертом) этаже. Режим работы лифта — односменный, режим работы участков — двухсменный, по этой причине происходило 5% срывов сменно-суточных заданий. Было принято решение произвести реконструкцию участка, перенести оборудование на один этаж и тем самым мы сократили расстояние перемещения на 44,5%, исключили зависимость от работы лифта», — рассказал Зетляеев.

Также бережливое производство, по словам начальника цеха, заставило отказаться от использования электроответок собственного производства и заменить их более подходящим для этой линии покупным инструментом. Это сократило время вынужденных остановок конвейера для замены оборудования с 20 до 2 минут. Зетляеев добавил, что на предприятии уже разработан проект дальнейшей автоматизации производства.

«У завода потенциал высокий, но, чтобы быть более конкурентоспособным, да еще [при отсутствии возможности модернизировать оборудования], надо искать формы модернизации труда. Мы каждый год снижали себестоимость, но нужен был рывок. Когда мы вошли в нацпроект, мы поняли, что можем без приобретения оборудования на одном образце изделия найти за счет всех этих методов. Все „петли“, которые у нас были, мы сконцентрировали в одном корпусе», — отметил директор завода Александр Баталин.

Сокращение потерь

Подобные технологии сокращения потерь при производстве можно применить сейчас практически на любом предприятии, отметил начальник управления Федерального центра компетенций по макрорегиону №6 Игорь Алеев. В программе участвуют молочные фермы, обрабатывающее производство. «Завод Фиолент» показал один из самых высоких результатов.

«Сотрудники начали, как губка, впитывать всю информацию по бережливому производству, которую мы им давали. Начали учиться с ходу находить потери, анализировать и предлагать решения. Я считаю, очень сильный результат повышения производительности труда на 36,5% на потоке-образце», — сказал Алеев.