Лист пвх: проблема изменения оттенка каждой новой партии

Доброго времени суток форумчане!

Проблема состоит в том, что при каждой смене партии пвх, меняется оттенок белого листа и в серую сторону и в бежевую, либо в холодно-серую.. химия не меняется вообще, температуры и варки компаунда и переработки абсолютно одинаковы. Нужно получить стабильно белый, чуть молочный оттенок.. Если кто чем может помочь-напишите, буду весьма признателен!

Стабильность белого цвета ПВХ листа зависит от многих причин.
1. Термостабильность выбранной композиции. Должна быть максимально возможной. Отрабатывается лабораторно и экспериментально на производстве под руководством опытного человека.
2.Смола ПВХ. Чем меньше пористость базовой марки ПВХ, тем выше белизна. 70-68-66-64-63-58. И соответственно у эмульсионного ПВХ белизна выше , чем у суспензионного. Иногда добавляют.
И партия, как известно, в нашей стране должна быть одна.
3.Наполнитель. Чем мельче и однороднее и чище мел, тем лучше. Средний размер частиц не более 2 мкм и без примесей оксидов железа, которые дают желтизну.
4. Двуокись титана. Только рутильная форма. Добавляется только в холодный смеситель
5. Можно добавлять оптические отбеливатели.
И даже при соблюдении всей технологии цвет не будет одинаковым, если измерять колористически. С потребителем определяется разброс (т.н. дельта Е) Как правило, не больше 3. Визуально при таком отклонении разницу не видно.

Здравствуйте Ирина! Пробовали работать и на 64 и на 67 саянской смоле. 67- лист более однородный, гомогенный по физике, не слоится, масса идет стабильно, но уходит в холодно-белый оттенок, на 64-приемлемые физические характеристики и геометрия, имеет приличную белизну, оттенок близко к требуемому ярко-белому с небольшим молочным оттенком, но через несколько часов работы теряет стабильность цвета. стабилизирующая группа и смазки абсолютно одинаковы.. немного не понял про добавку в холодный смеситель.. имеется ввиду в бак охлаждения.. или как?

Судя по тому, что вы описываете, при использовании 64-йсмолы композиция получается "пересмазанной". Вообще под разные марки смолы, соответственно с разной текучестью базовых марок, количество смазок не может быть одинаковым. Внутренние смазки добавляют для улучшения внутреннего трения между частицами, для так называемой гомогенизации, а внешние, чтобы к шнеку и оснастке не было прилипаемости. При использовании 64-йсмолы у вас получается хорошая внешняя текучесть, но плохое внутренне плавление, поэтому часто бывает, что материал внешне привлекателен, но со временем часто накапливается в адапторе и потихоньку начинает подгорать. Если вам приходится чистить оснастку чаще, чем 1 раз в неделю, то это тот самый случай. Если вы используете готовую смесь аддитивов, то с разработчиком нужно обговорить применяемость на разных марках. Смазки внешние и внутренние они обычно предоставляют.
В холодный смеситель диоксид титана добавляется отдельно для стабильности цвета. Если на 67-й смоле цвет слишком белый, то количество диоксида титана можно уменьшить.

Михаил, если чем-то смогу помочь, обращайтесь по скайпу korepanova196318

Ирин, большое спасибо за информацию.. дело в том, что производство непрерывное и смеситель практически не выключается, меняется только скорость для засыпания и ссыпания композита.. композит готовим полностью сами..

То, что смеситель медленно замешивает композицию, например при полной загрузке замес идет более 25-30 минут, еще раз подтверждает излишнее количество смазки. Посмотрите за ростом температуры и нагрузки на двигатель при замесе. Как только нагрузка на двигатель упала, перемешивать в течение больше 5-7 минут не является целесообразным, т.к. смесь перешла однородное состояние. Отметьте температуру. Иногда она бывает довольно низкой, не выше 90 град. В противном случае смазки добавляют в холодный смеситель, если этого требуют большие габариты изделия, иначе смесь потеряет сыпучесть, будет комковаться, и ее придется просеивать.

Здравствуйте Ирина! просеивание готовой смеси у нас идет обязательно перед каждым экструдером, неважно что на нем производится.. Основная проблема на 64 смоле состоит в том, что при начальной белизне после нескольких часов работы изделие бежевеет (желтеет) и слоится, что сказывается на снятии у потребителя на месте защитной пленки с листа... клея пробовали самые слабенькие - переменный успех: то слоится, то нет.. а внешне - глянец, однородность, отличный внешний вид..

...да и варится сырье, начиная со второй варки 15-20 минут... греем до 130 град.

..только что пришел паспорт на омиакарб : белизна не менее 94%, желтизна - 2,7 %

Здравствуйте, Михаил! Конечно, трудно давать советы, не видя изделия. Подскажите хоть для чего оно. А экструдер какой? Ширина, толщина изделия?

Лист на сэндвич-панели.. толщина колеблется от 0,4мм до 1,3мм ширина 2м

экструдер двух-шнековый конический, шнека 92... режим температур: 120; 130; 140; 145; 145; 145; ад - 140, голова: 210-220 град.. нагрузка 60% 150А

толщина листа регулируется коландрами, ими же и охлаждается геометрия по толщине контролируется непосредственно на фильере регулируемым прижимом выходной щели.

Не совсем поняла, почему температурный режим на двухшнековом экструдере соответствует одношнековому.
На двухшнековом экструдере обычно диаметр шнеков в зоне загрузки самый большой и здесь мы ставим обычно максимальные температуры. Затем идет понижение, чтобы смесь равномерно плавилась и на адапторе тем-ры повышаются и на головке для 0,4, конечно будет максимум. В зоне вакуммирования температуры минимальны.
К чему это. Двухшнековый экструдер дает много возможностей. Т.е. перевести в расплав композицию с разными характеристиками гораздо проще. И все-таки возникает вопрос - для чего нужна опер
ация просеивания на двухшнековом?
Мне кажется, прежде чем уменьшать количество внешних смазок, можно вначале попробовать уменьшить температуры по зонам, выйти на рабочую нагрузку, какая была на 67-й смоле и поработать.Двухшнековый плавит за счет трения, поэтому температуры снижаем в зоне загрузки до тех пор, пока не будет включаться охлаждение на второй зоне. Извините, если не понятно.

Ирина, дико извиняюсь.. ошибочка вышла.. на голове температуры стоят правильные.. торопился.. реальные температуры по цилиндру выше... горка начинается с загрузки от 145, перед газоотводником падает и к адаптеру практически сравнивается с ним - порядка 170 град.. прогрев по цилиндру в зависимости от смолы идет с разницей в 20-25 град... на 67 - от 155 до 185(190) и на снижение. а на 67 от 130 до 165(170) и так же на снижение к адаптеру адаптер - 160-170

если поточнее завтра возьму журнал по режимам посмотрю среднесуточный и напишу поподробнее... насчет отсева.. композит через сито 0,45 дает до 0,5% отсева частиц, которые примерно наполовину от этого количества не уходят в расплав.. а что на листе, что на панели это выливается в приличное количество брака

Можно еще попробовать отрегулировать вход-выход через адаптор, чтобы пробка не копилась и не подгорала. Для этого все температуры по цилиндру в минимум, а скорости в максимум до тех пор, пока не будет мало сырья на ширину каландров.

В общем, если имеется две базовые марки (64 и 67), и 67 взять за основу переработки, то наверно, стоило бы попробовать восков уменьшить на 0,1-0,3, если идет стеарат кальция, то его уменьшить на 0,5-1 масс. Если только комплексный стабилизатор, то % на 10-15.Хорошо бы еще было на чем поэкспериментировать, наши ошибки дорого стоят. Возможно, кто-то еще подскажет.

да собственно руководство на данную минуту по оттенкам устраивает 64-я смола.. просят стабилизировать цвет и гомогенизировать расплав.. вот сижу и ломаю голову

Дерзайте. Все у вас получится. Если что, пишите kocha63@hotmail.com

С наступающим Вас Новым 2017 годом! А дерзать уже будем в следующем году... :)