Метод инжекционно-раздувного формования
Метод инжекционно-раздувного формования заключается в том, что на первой стадии процесса методом литьевого формования (см. выше) получают трубчатую заготовку, называемую преформой, которую затем раздувают в полое изделие. Данный метод может осуществляться по двум технологическим схемам. Первая из них предусматривает раздувное формование полученных заготовок сразу, после стадии литьевого формования. Для этого литьевые машины, обеспечивающие формование заготовок, оснащаются дополнительным узлом, в котором осуществляется раздувание заготовок в изделия. В этом случае отливаемые трубчатые заготовки, остающиеся на полых сердечниках, после раскрытия литьевой формы переносятся в узел раздувного формования, оснащённый раздувными формами, в котором и происходит раздувание заготовок в изделия. В соответствии со второй схемой (рис.3) стадии получения заготовок и их раздувного формования в изделия осуществляются отдельно друг от друга. В этом случае для получения преформ применяются обычные литьевые машины, оснащённые формующим инструментом, но стадия раздувного формования преформ в изделия осуществляется на специальных раздувных линиях, содержащих бункер-накопитель, устройство для ориентации и перемещения заготовок, устройство для разогрева заготовок 1, узел раздувного формования разогретых заготовок 2 в изделия 5, оснащённый раздувными полуформами 4. и раздувным ниппелем 3. К преимуществам данного метода следует отнести высокую степень механизации и автоматизации, а также высокую производительность оборудования: линии для раздувного формования полых изделий из инжекционных заготовок, выпускаемые фирмами "Сидель" (Франция), "Крупп-Каутекс" (Германия), позволяют производить от нескольких сотен до нескольких десятков тысяч изделий в час. Недостатки этого метода формования заключаются в высокой стоимости основного технологического оборудования и формующего инструмента, используемого для его реализации; во-вторых, промышленном использовании практически пока только одного полимерного материала - полиэтилентерефталата. Кроме того, производимые изделия также обладают разнотолщинностью.
Рис. 3. Схема формования изделия из инжекционной заготовки
Метод пневмо - и вакуумформования полимерных изделий
Метод пневмо - и вакуумформования полимерных изделий (рис.4) заключается в том, что закреплённая по контуру в зажимном устройстве 4 и установленная над формой (формующей матрицей) 3 плоская (листовая или плёночная) заготовка 1 разогревается нагревательным устройством 2 до определённой температуры, а затем под действием перепада давления, создаваемого между поверхностями заготовки, происходит её формование в изделие 5. Известно много разновидностей данного метода, в которых перепад давлений обеспечивается различными способами. Наибольшее распространение получили два из них: создание избыточного пневматического давления над заготовкой и вакуумирование объёма полости под ней.
Рис.4. Схема вакуумного формования
Данный метод реализуется на различных типах вакуумформовочных машин, установках для механопневмоформования и разного рода нестандартном оборудовании. К его основным достоинствам следует отнести возможность производства крупногабаритных изделий, простоту технологии, относительно невысокую стоимость основного оборудования и формующего инструмента. Основные недостатки связаны с невысокой производительностью, наличием вспомогательных технологических операций (раскрой и вырезка заготовок для формования, механическая обработка готовых изделий), зависимостью от наличия исходных заготовок и достаточно большим количеством технологических отходов. Развитие и совершенствование метода направлено на создание автоматизированных машин и линий, обеспечивающих высокую производительность и отсутствие дополнительной механической обработки изделий в сочетании с их удовлетворительным качеством.
